“汽車工廠4.0”金康智能工廠啟動試運營金菓EV SF5首批試制車下線在即

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2018年11月26日，重慶新聞-位于重慶市兩江新區渝富工業園的金康新能源智能工廠已于近日完成所有調試準備工作，正式啟動試運行。隨著工廠試運行的開始，金國電動汽車SF5的首批試生產車輛將很快在這里下線。

圖說：金康智能工廠全景圖之前，金康新能源已成為中國僅有的10家獲得國家發展改革委和工業和信息化部“雙因素認證”，有資格生產新能源汽車的企業之一。SF5已開始在金康智能工廠試產，是金國電動品牌旗下的首款智能電動SUV。它不僅擁有領先的三電技術，還擁有智能人機交互、智能空氣懸架、時尚的流線型車身輪廓和西格瑪形狀的日間行車燈，實現了獨特的設計語言與電動車性能的有效融合。

圖：金國電動汽車SF5是根據“工業4.0”標準和“汽車工廠4.0”模型制造的。傳統汽車工廠已經經歷了人工制造的1.0時代和流水線大規模生產的2.0時代，標志著信息技術和自動化水平的進一步提高。如今，大多數汽車工廠都處于3.0時代。金康智能工廠總投資25億元，按照德國工業4.0標準建設，擁有智能協同系統的“數字大腦”。其代際屬性已經超越了現有的汽車工廠3.0，成為“汽車工廠4.0”時代的典范。“工業4.0”概念起源于德國，是指利用物聯網信息系統將生產中的供應、制造和銷售信息數字化和智能化，最終實現快速、有效、，以及定制產品供應。金康智能工廠利用一個新的數字和智能協同系統，創建一個允許人、機器和資源互聯的智能制造系統；

其自動化、智能化、定制化和網絡化四大特點使其成為中國少有的符合工業4.0標準的工廠。在“新制造業”成為經濟轉型新動力的趨勢下，智能工廠被認為是一個不可逾越的先決條件。作為“汽車工廠4.0”的典范，金康智能工廠將為金國電動邁向“新汽車制造”奠定堅實基礎。自動化高效：沖壓、焊接、涂裝的自動化無疑是金康新能源汽車智能工廠的關鍵詞。該工廠在四個主要的工藝車間部署了800多個機器人：沖壓、焊接、噴漆和總裝。走進工廠，最直觀的感覺是汽車生產線上的工人少了，無論在哪個車間，都能看到很多機器人。汽車生產線中的焊接、涂膠、軋制、站間運輸、大型零部件的裝載都是由機器人操作的。在過去人工操作最多的汽車裝配車間，許多工序都被機器人取代了。例如，汽車儀表盤和座椅的安裝，以及擋風玻璃的安裝和粘合，都是由機器人操作的。

圖說：金康智能工廠沖壓車間的大量機器人參與汽車生產，提高了汽車生產過程的可控性和標準化，減少了生產線上的人工干預。以沖壓車間為例，其全封閉高速同步機械沖壓線僅需5秒即可完成一個部件，遠遠超過傳統汽車沖壓生產線的速度。焊接車間的焊接自動化率已達到100%，整個車間的工人人數僅為傳統汽車焊接車間的三分之一左右。

圖說：金康智能工廠的總裝車間和涂裝車間都有智能化的指導。汽車在空中“飛”，零部件在地面“跑”的智能化應用，是金康智能工廠的另一大優勢。在工廠里，車身在空中飛行，零部件在地面上運行的場景無處不在，因為工廠里的汽車零部件等生產材料主要使用激光自動導航無人車進行運輸和配送。AGV運輸機器人可以識別材料，并具有自主記憶和學習功能。整個生產指揮中心由一個“數字大腦”控制，該大腦可以智能分析和判斷，實時執行生產計劃，并指揮操作。

圖解：金康智能工廠自動化AGV智能交通車的柔性生產：為了滿足用戶的多樣化需求，金康智能廠的設計和建設充分考慮了定制化需求。這意味著，隨著生產線隨著產品的變化，每條生產線的自動化機器人可以在生產過程中根據不同的車型處理不同難度的零件。在型號更新或升級后，系統可以快速調整車間生產線。制造車間可以適應產品或原材料的變化，并做出相應的工藝調整。與焊接車間門線相比，可以實現鋼材和鋁材的混合生產；

整個生產線既可以生產緊湊型轎車，也可以生產高端豪華SUV。此外，在聯網方面，金康智能工廠已全面部署——基于工業互聯網，工廠實現產品、設備、制造單位、生產線、車間、工廠等制造系統的信息共享和統一管理。工廠集成研發設計、個性化定制、生產制造、物流配送等模塊系統，實現數據和信息的雙向溝通。高精度制造：1/4毫米焊縫，“發際線級”質量。對于量產車的生產和交付，金國電動創始人兼首席執行官張正平先生多次表示，我們必須以確保質量為前提，并將不惜花費更多的人力資源和更長的周期進行“500萬公里路試”。如果道路測試是對質量的驗證，那么工廠制造是質量可追溯性的基礎。金康智能工廠通過一流的生產設施和全面的管理方法——高精度的制造工藝和高精度的檢測標準，確保車輛質量。機器人的接管使制造過程更加精細化，例如機器人的遠程激光飛行焊接，不僅使汽車的焊縫更加美觀，還有效地保護了車身；而機器人焊接可以將焊縫嚴格控制在0.25毫米以內，達到手工操作無法達到的精度。在測試標準方面，金康智能工廠幾乎在每個環節都應用了高度自動化和先進性的測試設備，實現了高效、高精度的部件測試。以沖壓車間為例，除了常見的手動質量檢測和檢測工具外，沖壓件的質量控制還配備了世界上最先進的藍光檢測。檢測效率是傳統車廠三維檢測的3-5倍，檢測精度也達到0.05毫米，實現了“頭發還很細”的精準控制。

圖：金康智能工廠正在操作的藍光檢測機器人的質量控制：360度零盲點。為了確保質量問題無處可逃，金康智能工廠努力實現“360度零盲點”。為此，該工廠徹底改變了傳統汽車工廠的線下檢驗和抽樣檢驗模式，廣泛應用在線檢驗方法，實現了全時在線檢驗和100%全檢，盡可能消除生產線上的問題。工廠安裝了多達72個優質閥門，涵蓋沖壓、焊接、噴漆、總裝和車輛檢查等各個階段，涉及1000個控制點。生產監控人員實現“一人一屏”，對車間設備和生產狀態進行實時監控，所有生產信息一目了然。得益于聯網的實施，金康智能工廠還實現了整個生產過程的質量可追溯——這意味著工廠生產的每輛車從生產之初就有一張固定的“身份證”，實現了“一車一碼”。從生產資料入手，通過大數據系統可以清楚地看到汽車的生產過程和產品質量。金康智能工廠將“優質造車”進行到底的努力，旨在確保車輛不僅是一般意義上通過質量檢驗標準的產品，而且消費者希望直接收到的產品也是“優質產品”。對于在金康智能工廠進入試生產階段的金國電動汽車首款SUV車型SF5來說，其量產進度有序；首批試生產的汽車將于年底下線，并將于明年第二季度推出預訂和試駕體驗。它們最早可以在第三季度推出，預計將實現批量“高質量”交付。