探尋C-HR背后的秘密 廣汽豐田“零缺陷率”工廠是如何運作的

雙色車身需要兩層油漆，而困難在于第二層彩色涂層。與單色主體相比，雙色主體涂層有50多個步驟，生產時間增加了165分鐘，僅材料成本就增加了500多元。。。“在這里，那些為C-HR選擇雙色車身的用戶多花了2000元，這只是C-HR背后隱藏的眾多秘密之一。雙色車身很酷，制造起來很麻煩。為了滿足年輕消費者的時尚潮流追求，廣汽豐田C-HR采用了對比色設計理念，5種基本色和黑白車頂雙色車身共有11種車身顏色可選。同樣的配置，選擇雙色機身只比單色機身貴2000元。在了解了C-HR的生產流程后，上述想法自然而然地產生了。利用廣汽豐田工匠質量開放日活動，我們參觀了廣汽豐田南沙工廠，該工廠被稱為“零缺陷率”工廠，包括最早的第一條和第二條生產線，以及2018年3月剛剛投產的第三條生產線。這是世界上第一家根據TNGA新藍圖建造的工廠，代表了當前豐田TNGA的制造體系，并獲得了“豐田全球第一工廠”的美譽，這是其首次向媒體開放。TNGA-豐田新的全球架構是我們熟悉的概念，但主要針對產品。目前，廣汽豐田已經在中國推出了第八代凱美瑞和全新SUV C-HR，產品力的提升使這兩款車型備受消費者好評。然而，TNGA對豐田來說是一個巨大的變化，不僅體現在產品上，還體現在研發、制造、銷售和服務上。今天，我們將一起探索制造過程中的秘密。最令人印象深刻的是涂裝線，通常很少參與工廠參觀。第八代凱美瑞和C-HR都提供雙色車身設計，深受消費者歡迎。據悉，C-HR雙色車身訂單占比約為42%，大大超出了人們的預期。雙色機身很酷，但你知道制造過程有多復雜嗎？在完成第一次噴涂后，需要對車身進行遮蓋并露出車頂，然后在車頂上涂上第二層彩色涂層，然后去除遮蓋膜。屏蔽膜看起來可能只是一層塑料膜，但實際上并不簡單。它是從德國進口的，每件售價500元。它耐高溫和烘烤，在高溫操作后不會融化，也不會粘在車身上。材料成本的增加只是其中之一，時間和勞動力成本更為關鍵。由于訂單量大，為了確保交付，車身掩蔽操作必須在60分鐘內完成。在整個噴涂過程中，身體遮蓋只能手動完成。工人們進行了多次演習，并改進了流程以提高效率。目前，兩名工人可以在50分鐘內完成身體掩蔽操作。憑借工匠們精湛的工藝，廣汽豐田在雙色噴涂方面實現了質量和效率的雙重保障。目前，工廠噴涂質量缺陷率僅為每480輛車一次，為行業平均水平的1/10，也是國際一流水平。也許這就是人們常說的“工匠精神”的體現吧！

自加工完成，帶人字形邊緣。通過參觀涂裝線，人們還可以體驗到廣汽豐田生產質量管理的核心“自過程完成”。這個聽起來像日語的專業術語源于豐田在質量管理方面的不斷改進和對更好車型的探索。得出的結論是，質量是在過程中制造的，而不是經過檢驗的。豐田強調人字形邊緣的“自主生產”概念，其本質是“人類不是機器的守護者”。在自動化和人工智能逐漸成為主流的今天，豐田強調了人類的作用。其中，有兩個關鍵詞：“良好的質量條件”和“工作符合率”。后者是100%執行。前者是生產合格產品的必要條件。工人需要通過重復的工作周期不斷研究高質量的條件，并通過導師傳承和長期培訓來提高他們的工作技能，以確保他們能夠完全符合高質量的情況。在噴涂過程中，參與車身覆蓋操作的工人嚴格遵守這些條件，每個人都可以判斷過程的質量，并在自己的過程中確保質量。后門有兩個防撞桿，車身有5100個焊接接頭。C-HR不僅擁有雙色機身，而且擁有獨特的設計。它的靈感來源于概念車的“性感鉆石”魅力鉆石，外觀性感而快速。為了實現這種獨特的外觀，沖壓工藝也進行了進一步升級。前后擋泥板的曲率達到R5（半徑為5毫米，數字越小，曲率越大。雷克薩斯目前僅達到R8），這在豐田車型中是前所未有的。為此，廣汽豐田工廠采用了具有全球領先技術水平的小松伺服壓力機，C-HR高強度鋼專用模具從日本進口，采用特殊的表面處理工藝。同時，引入了豐田專利的柵格模具技術，以降低板材的點蝕率。高強度1180MPa鋼采用冷沖壓技術，可確保極高的質量。在高強度鋼的應用方面，C-HR配備了TNGA高剛度機身，主要由1500MPa超高強度熱沖壓鋼制成。590MPa以上的超高強度鋼比例高達43%，整車焊點5100個，內部焊點75%以上，超過行業水平，最大限度地保證了車身焊接的最高質量。C-HR側板加強件由1500MPa熱成型鋼制成，由原來的“I”形轉變為閉合圓形結構，實現了堅固的車身剛度。結合后車門，它采用了1620MPa的雙防撞桿，可以應對60公里/小時的SUV側面碰撞。目前，歐洲生產的C-HR在歐洲NCAP中獲得了五星級安全評價，廣汽豐田C-HR也采用了相同規格的高強度GOA車身。廣汽豐田工廠的焊接線實現了100%自動化生產，配備了高速自動焊接機器人，每個機器人還配備了豐田獨創的“磨刀石”——電極頭成型機。每次機器人焊接時，電極頭都會在一塊小“磨刀石”中打磨，使每一項工作都處于新的狀態，以確保每個焊接點都是標準的焊接點。有了這項獨特的技能，生產線上的機器人效率更高，無需每工作兩小時就停下來“換工具”，確保了焊點的質量，有效消除了焊點和毛刺等現象。廣汽豐田工廠于2018年3月正式投產的小強第三條生產線首次向媒體開放。除了新穎之外，更先進的技術和理念使其成為豐田TNGA制造系統的代表。第一點是它的小而有效的尺寸。就占地面積而言，第三條線比第一條線和第二條線都小，減少了約20%。然而，最大設計生產能力是相同的。目前，年產能為10萬輛，生產智選和智享兩款轎車。稍微擴張一下，它就可以達到20萬臺，并且可以在同一條線上生產多個其他型號。如何實現？第三條生產線看起來寬敞透明，有一個跨度45米的車間，沒有一根柱子支撐屋頂。這要歸功于無吊點的設計，它可以將所有工作移入……

在地面軌道上處理物品，消除了傳統的空中工作鏈。我看過第一行和第二行，然后參觀了第三行，感覺很明顯。如何在沒有高空作業鏈的情況下在不同的生產線之間進行轉移？第三條生產線由三條生產線上組成：底盤總成、內飾總成和外觀總成。在彼此的交界處，有六個機器人可以舉起2.3噸的重物，取代了飛行器運輸鏈和連接它們的起重機器。這不僅提高了效率，而且降低了車輛操縱過程中的損壞率，提高了工作質量。使用地面軌道運動的優點也是具有良好的可擴展性。如果第三條線路需要擴大產能，它只需要沿著地面延伸軌道，而不需要重置其他組件。這就像是為孩子們搭建的積木，簡單而快速。第三條生產線的緊湊性和效率也與底盤橫向生產線有關。與以前的汽車生產線相比，車身連接頭部和尾部的姿勢是由手推車支撐車身，一個接一個地水平行走，因此也被稱為“螃蟹式”。一方面，與傳統的垂直生產線相比，它可以節省50%的空間，減少操作員在兩條生產線之間的移動。另一方面，機箱配備了托盤式，可以快速切換托盤，實現通用生產。智能化和網絡連接也體現在廣汽豐田的第三條生產線上，比如iPad圖像檢測。當操作員檢查每輛車的信息時，這些信息將通過iPad直接傳輸到制造質量后端系統。各部門可以通過系統及時控制每輛車的質量狀況，大大提高了效率。同時，iPad設備可以智能地確定實車與配置單的匹配程度，精度更高。豐田制造業的最終目標是創建一個“零缺陷率”的工廠，以追求卓越的質量。豐田每年都會從日本派遣當地的質量保證專家前往世界各地的主要工廠進行質量檢查，包括漏水、涂層、裝配、行走性能、底盤等項目。這些標準在全球范圍內是一致的，而且相當嚴格。截至目前，廣汽豐田所有生產線連續三年獲得“零缺陷率”的最高評價，成為豐田唯一的海外工廠。在廣汽豐田，有5名戴著黑帽子的特殊人員，他們是SQA檢查員，每天對工廠的產品汽車“雞蛋里挑骨頭”。他們經過了豐田嚴格的資格認證，并從“客戶”的角度來檢查產品。廣汽豐田生產的每一輛汽車都必須經過全面的出廠檢驗，然后進行獨立的質量保證監督和抽查。在廣汽豐田看來，好的產品不僅體現在設計、性能和配置上，還需要在質量上不斷改進，才能真正留住用戶。長期以來，豐田在汽車消費者中建立了良好的聲譽，在推出新的TNGA架構和車型后，廣汽豐田決心繼續保持這一良好聲譽。它在外觀上是一致的，可以用一個簡單的成語來概括，適用于第八代凱美瑞和C-HR。

標簽：豐田凱美瑞豐田C-HR理念雷克薩斯

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