北京(BJ)20誕生記（一） 不惜洪荒之力 再現北汽速度神話

如今，洪水和饑荒的威力已經成為一個熱門話題。這是傅園慧努力向上一個臺階的寫照，也是中國隊為奧運而戰的精神體現。在地球的另一端，也有一群人付出了巨大的努力，做了一件偉大的事情：他們用345天建成了一家現代化的汽車工廠，堅持60萬公里的保修路試，以確保新車的可靠質量，他們只討論了多次擰緊一個螺絲。。。他們是北京（BJ）20制造基地-北京汽車（鎮江）有限公司近千名員工。

345天的奮斗鎮江重拾北汽速度

2015年1月18日，鎮江市丹徒區G42滬蓉高速公路旁還有一塊未完工的土地。還有一個11萬伏的高壓變電站和許多尚未轉移的高壓電線桿。345天后，這里已經是一個規劃良好、自動化的汽車制造基地，配備了1020英畝的產品試驗場，創下了中國品牌汽車工廠建設的新紀錄。

如何才能達到這個速度？當我們走進這家工廠時，答案變得很清楚：這是一場人力物力的戰斗。采訪中，記者聽到了大量的例子：負責設備調試的韓俊祥，從設備進廠到調試結束，周六從不休息；朱周宇負責所有的工作，連續7個月加班，24小時值班，隨叫隨到。。。仔細計算，345天的艱苦工作是一個客觀的時間尺度。如果計算近千人的加班時間，將是345天的兩倍。用傅園慧的話來說，這家工廠的員工不知疲倦地工作，實現了345天的施工速度。

在采訪中，北汽（鎮江）汽車股份有限公司有限公司黨委書記兼總經理何章祥表達了很多感慨：“從整車開工到線下生產，每345天我們都過得很激動。我們從零開始組建了一支團隊，但我們千方百計打造了一支精英團隊。”何章祥表示，工廠的業務骨干來自主流車企，有5年甚至8年的工作經驗；基層領導是來自起亞、菲亞特等主流品牌的成熟技術人員；

此外，一線工人不直接進入生產線，必須先在北汽集團其他分公司接受實踐培訓，然后才能上崗。據統計，整個工廠擁有學士及以上學歷的員工比例達到60%。這家工廠匯集了高素質、經驗豐富的人員，在人員素質方面顯著領先于其他汽車公司。

何章祥北京汽車（鎮江）有限公司黨委書記、總經理

加班只是為了擰緊一個螺絲

北汽（鎮江）汽車有限公司負責生產和制造北京（BJ）20。為了將這一向BJ212致敬的經典產品打造成一款新的經典產品，北汽（鎮江）汽車有限公司強調工藝和質量，而非速度。據悉，該項目總投資高達150億元，一期建設投資達50億元。沖壓生產線實現了100%自動化，焊接自動化率也高達80%。德國KUKA機器人和ABB自動噴涂機器人的數量也領先于其他獨立汽車公司。

在車間參觀中，我們發現在總裝車間的一些關鍵環節，裝配工人正在使用QCOS專用設備擰緊螺絲。盡管主要的汽車制造商在車間里使用QCOS，但他們通常只在核心部件上使用。對于“懸架緩沖墊總成”等裝配過程，包括合資企業在內的主流汽車制造商使用扭矩扳手來完成，扭矩誤差控制在5個百分點。

在北京（BJ）20的裝配車間，這項操作由工人使用QCOS完成，扭矩誤差控制可以降低到3個百分點，可以提高整車的噪音控制和發動機穩定性。在擰緊螺絲的過程中，北汽投資的單套設備價值超過10萬元，這正是為了確保北京（BJ）20的高質量而不惜一切代價的投資。

精益求精，讓每一個細節都成為杰作

質量是企業發展和生存的第一要素，北汽（鎮江）汽車有限公司在質量方面有很強的控制力。在生產過程中，工人對生產過程中出現的質量問題采取“不接受、不制造、不傳遞”的行為準則。工作中的每個人都不應該接受有缺陷的上游產品，制造質量問題，或將有問題的產品傳遞到下一階段。他們有權“緊急停止”有缺陷的產品。

一天，總裝車間底盤二隊隊長陳云龍在組裝大燈時，發現燈罩上有黑點和氣泡。他立即通知試生產、物流、SQE和質量人員到達現場，直到最終確認產品合格后才繼續組裝。據統計，從試生產到整車生產線建成，通過工人反饋解決了5000個問題，確保了每一個細節都是杰作。

為了確保生產進度，北汽（鎮江）汽車有限公司有限公司在管理上實施了一系列“現場”措施。車間每天都會召開“質量現場推進會”，不僅生產班組參加，采購、研發、技術等部門負責人和骨干也直接到車間現場。問題在同一天被發現并得到解決。此外，在生產過程中，工廠還實行“現場可視化管理”，以確保及時反饋和解決質量問題。每一天都是與時間賽跑的狀態，就像奧運會運動員不遺余力地贏得金牌一樣。

我們對北京（BJ）20制造基地345天的建設速度感到驚訝，但當我們真正走進工廠時，我們才意識到，在這驚人的“鎮江速度”背后，是近千名員工的日夜奔波，是每一位工人在細節創造上的匠心。在345天的時間里，北齊人將一片貧瘠的土地改造成了一座現代化的化工廠。現在，他們正在用激情和工藝將北京（BJ）20打造成一款新的經典車型，體現了50年的歷史傳承。

標簽：北京發現現代BJ212起亞

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