長老技研設(2):“皮尺造車”是真是假？

　　 各位觀眾老爺們，大家好啊！前段時間，我在微博上閑逛的時候發現了一張有趣的照片——有人在車展上用皮尺量車。隔壁干了一輩子裁縫的王大爺知道這件事兒后問我這是不是真的。可行的話他們馬上湊錢，發揮余熱造車去。

長老技研設是什么？

　　我是汽車之家科技編輯唐朝，這不是筆名，“長老”是同事、朋友送的雅號。這里咱不聊佛經，只講汽車技術、設計。記住，這里是技·研·設，并非技研社！解釋完了，施主們，大家都找到自己的座位了吧，故事就要開始了。

長老技研設(1):你聽過ABS“黑歷史”嗎?

　　從照片上看，上面說到的事兒發生在去年年底的廣州車展上，有人手持寫有“眾泰皮尺部 廣州”字樣的工具對著不少國際知名車企的新車外觀、內飾進行仔細測量。聯想起之前眾泰的模仿行為，吃瓜群眾很想知道寶馬的“安危”，除此以外還擔心哪家企業也會“慘遭手”。

　　那么，用一把皮尺或者一個細節還原度頗高的模型就能逆向造出一臺新車嗎？平常36-48個月的研發時間真能被縮短到12個月？果真如此，他們是怎么做到的？想知道這些問題的答案，還得先知道正向造車大概是個怎樣的流程。

● 正向研發到底什么樣？

　　實際上，新車型的研發是一個非常復雜的系統工程，一般而言，它需要幾百人至少花費36-48個月，也就是3-4年的才能完成。雖然現在平臺化開發理念逐漸得到車企的認同，不同車型通用零部件一定程度上節省了開發時間，但后續標定、驗證、測試的流程環節仍舊耗時頗久。總體上講，雖然車企的研發流程略有不同，但基本大同小異。

- 方案策劃

　　一個全新車型的開發需要幾億甚至十幾億的大量資金投入，投資風險非常大，如果不經過周密調查研究與論證，就草率上馬新項目，輕則會造成產品先天不足，投產后問題成堆；重則造成產品不符合消費者需求，沒有市場競爭力，無人問津進而退出市場。

-產品設計

　　收集到市場信息、消費者需求后便會進入產品設計階段，外觀、內飾雛形就此誕生。這其中包括了早期的草圖創作、效果圖繪制、建立三維模型等環節。簡單的說，在這個階段中，設計團隊給根據前期調研結果，繪制出新車型的外觀、內飾，并逐步優化細節貼近量產造型。

　　選定后的草圖方案會在后期變為細節更加完善的效果圖，相比草圖而言，效果圖不再是設計師釋放靈感的抽象畫。它更能表現出未來產品的設計風格以及部分細部特征，以它為基礎，還會經過數輪細化整理。隨后會有專門的工程團隊將二維畫作通過電腦軟件轉換為三維造型。

-機械結構布置開發

　　設計團隊盡力賦予新產品富有新意的造型同時，工程團隊亦同期開始進行機械結構布置的開發工作。大到動力總成形式、懸架結構布置，小到旋鈕位置等細節工作都開始分門別類的“破土動工”。

　　敲定造型設計后，項目進入到具體工程設計階段，這是一個對將整車進行細化設計的過程。具體講就是將整車拆分成數個各總成分發到相關部門分別進行開發，各部門再逐一將分總成拆解成更小的零部件進行研發，完成開發后的零件最終進行匯總，變成試驗樣車。

-樣車測試

　　只有完成了全部極限性能測試、耐久性測試、碰撞安全測試后的產品，才有資格投入生產。測試反映出的問題將會通過反饋、修改再測試的流程被消滅在量產前的階段。就像前面提到的那樣，整體工程開發是由零部件級產品開發逐漸拼合至總成的，因此出現問題后的修改過程需要逐一進行排查，修改后需要再次進行各層級部件、總成的測試，所以這部分的反饋、修改也是耗時大戶。

　　由此可以看到，造車是一件流程緊密相扣，需要多部門協力配合的工程。僅憑一把皮尺或一個還原度很高的模型是無法完成后續機械結構布置、開發的，更無法通過后續的極限性能測試、零部件耐久性測試以及眾多國家級強制性法規測試。

● 12個月造車是真是假？

　　當然上面的描述是十分粗糙的，每一過程當中又會包含各自的開發、測試、驗證、修改的循環往復，您可以將它想象為鎖鏈一般一環扣一環，一個過程研發時間延長就會影響后續所有時間節點，所以看似很長的3-5年的開發時間，實際上留給每個環節的時間就顯得很短。通過上面的描述，大家不難看出僅僅通過一把皮尺是斷然無法造出一臺新車的。那么，這些12個月內能誕生一款新車是真是假？時間是從哪兒擠出來的呢？

- “替人寫作業”的外包公司

　　將一款產品外包給第三方公司，由他們完成整個設計的方法可以大大減少車企因自身研究實力較弱，耽誤的開發時間，若干年前，在歐洲車企剛剛起步的時候，這類設計公司曾經云集意大利都靈，現在國內同樣存在類似的外包公司。

　　實際上，眾泰大邁X7的開發過程中，造型設計環節便是交由國內知名第三方設計公司完成，整體需求、目標人群、造型目標對象由眾泰提出要求，第三方設計公司根據要求加以修改，由于原創程度不高，因此整個項目從效果圖開始，到最終模型制作的全過程時間被壓縮至最低。

　　當然，就像小時候替人寫作業或者抄作業一樣，通過模仿誕生的產品對于車企本身設計能力的成長弊大于利。這是曾經不少中國品牌被詬病的情況，通過設立工作室、挖掘海外大牌設計師、派遣留學生等方法才是長久之計。當然，這顯然是無法滿足快速量產新產品計劃的“累贅”。

- 換湯不換藥

　　另一方面，之所以能夠在12個月內完成一款新產品的開發，秘訣還在于縮短機械結構部分的研發、驗證時間。通過再次應用此前經過測試、驗證車型的底盤，減少了工程開發、驗證的大量時間。

長老曰：

　　在審美趨勢改變日新月異的時代，快速將產品從概念設計草圖，變為量產產品是包括海外大牌車企在內，所有汽車廠家不斷追尋的目標。縮短研發時間的方法已有不少車企進行過探索，利用新技術，減少傳統工藝消耗的時間是方法之一。除此以外，近些年車企間不斷推廣開的平臺化開發理念也是縮短研發周期的妙方。當然，這樣做同樣面臨著天文數字級召回事件的隱患，這是另外一個故事，我們日后再聊。

　　與此同時，使用皮尺模仿、套殼換湯不換藥等方法表面上也能“縮短研發周期”，但這不僅是投機取巧的行為，更是殺雞取卵的舉動。表面上節省了大量測試時間，滿足市場對新車型的需求，實際是對自身產品的不負責任。隨著消費者品味、需求的提升，不久的將來，大家對于逆向、山寨產品的態度會迅速冷淡，甚至反感，那時再想回到正向研發的道路將為時已晚。到那時，這種打擊對于品牌或者說企業而言都將是毀滅性的。

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