一塊電池的自白：我是如何從一顆電芯，變成一臺電動車的？

大家好，我是電池。準確的說是會安裝在軒逸純電上的電池。不久前，我的“父親”——東風日產，向我的“母親”——當代安普科技有限公司下了“私人訂單”。沒過多久，我就和我在千千的兄弟們來到了這個世界。當代Amperex科技有限公司的廠房很先進，但當我再次醒來時，發現自己躺在廣州花都東風日產第二工廠的生產線上。

而在我身邊，有來自全國各地的專業汽車媒體老師。據說I CELL今天經歷了一次“冒險”之旅，完成了從一塊電池，到電池模塊，再到電池組，最后到軒逸純電動車的蛻變。也許你不知道，軒逸純電動是合資品牌的首款國產純電動汽車。

他用的是和日產聆風一樣的專業純電動平臺。也繼承了聆風累計銷量43萬輛、累計行駛里程100億公里、電池零重大事故的優秀基因。知道自己即將成為他的一部分，這個陌生的環境似乎變得可愛起來。那么，從一個電池到一輛完整的電動汽車，我要經歷什么？下面，就讓我們一起開始這次“冒險”吧。按照工程師的說法，我和兄弟們要經過的第一道工序就是完成從電池到模塊的生產過程。我們完成這個過程的地方，更是頂尖技術的聚集地。自動化率高達96%！

此刻，我在一條幾千平米的生產線上，大部分空間被兩排精密的自動化生產設備占據。但我只看到少數工作人員穿梭其中。整條生產線仿佛讓人走進了“外科手術室”，在干凈整潔的同時，給人以精準、先進的第一印象。我和兄弟們要經過12道工藝流程，14道質檢，198道生產控制環節。

其中還包括激光切割、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等精密自動化生產工藝。最后，經過這些過程，我們組裝了一個完整的模塊。

完成模塊后，我的“冒險”只是第一步。接下來會有更多像我一樣的兄弟加入進來，組成一個包(電池組)。而一個完整的包就是軒逸純電的動力源。

這個過程離不開全副武裝、穿著絕緣鞋、戴著手套、安全帽、護目鏡的工作人員的細心“照顧”。據東風日產的工程師介紹，這里的每一個工人不僅持有國家注冊電工資格證，而且有非常豐富的高壓作業經驗。

畢竟24個電池模塊串聯后電壓高達380伏，專業工作必須由專業人員來做。電池組的組裝過程要經過六個主要工序，包括堆疊分裝、主線束組裝、高壓檢查、合蓋檢查、氣密性測試、充電測試和QA檢查。為了保證整個生產過程完全可控，我們還有一個叫MES的系統，扮演著“天眼”的角色，把每一個生產的細節記錄在每一個細節里。

定值電擰緊螺釘的位置和扭矩、當班員工人數、生產時間...都在系統中有明確記錄并上傳到日產總部，重要數據要保存5年以上。當然，即使我們組成了一個包，也遠遠沒有到集合上車的時候。東風日產為了嚴格保證電池質量。我們整個電池組的關鍵參數需要驗證，以確保電池組符合設計要求，避免虛接。

1.5KPa高壓氣體注入我們的密封包裝，15秒內無氣體泄漏，保證整個電池包裝處于完全密封狀態。最后，我們還接受了15分鐘的高壓充電測試，模擬21種常見充電情況。

此外，還有專門的QA測試環節。對整個生產裝配過程進行復檢，確保各個環節都按照設計要求進行生產和檢測，在工藝、檢驗、下線各個環節都達到100%的質量。最后當然是總裝的“上車”環節。軒逸純電動要經歷的總裝過程其實和很多燃油車差不多，包括車身和底盤的組合，電池和電驅動模塊的安裝等等。但值得一提的是，東風日產在實際用車過程中，也考慮到了環境因素的變化對我們的影響，制定了非常細致的安全防御設計。

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為了防止機械變形、擠壓、撕裂、隔膜破裂造成內部短路，日產將我們約束在前后輪中間，采用1.2GPa超高強度裝甲。我們還有一種由玻璃纖維和凱夫拉爾纖維組成的隔熱材料，用于進一步保護……on，以及一個在極端情況下可以快速釋放內部壓力的泄壓閥。此外，我們周圍有足夠的防撞和倒塌空間，最大限度地提供被動安全保障。同時，為了防止過充、老化、低溫對我的影響，日產聆風做了大量的數據積累和實驗，定義了明確的充電電流和電壓邊界，從而控制整個充電過程，保證充電的安全性。整個“冒險”之后，我發現與其說是“冒險”，不如說是東風日產從源頭做起，把所有可能的風險降到最低。正是因為東風日產為了軒逸純電動乘客的安全，做了這么多不容易被察覺的努力。軒逸純電，擁有日產100億公里、電池重大事故的優秀基因，不愧為純電領域的安全標桿。大家好，我是電池。準確的說是會安裝在軒逸純電上的電池。不久前，我的“父親”——東風日產，向我的“母親”——當代安普科技有限公司下了“私人訂單”。沒過多久，我就和我在千千的兄弟們來到了這個世界。當代Amperex科技有限公司的廠房很先進，但當我再次醒來時，發現自己躺在廣州花都東風日產第二工廠的生產線上。

而在我身邊，有來自全國各地的專業汽車媒體老師。據說I CELL今天經歷了一次“冒險”之旅，完成了從一塊電池，到電池模塊，再到電池組，最后到軒逸純電動車的蛻變。也許你不知道，軒逸純電動是合資品牌的首款國產純電動汽車。

他用的是和日產聆風一樣的專業純電動平臺。也繼承了聆風累計銷量43萬輛、累計行駛里程100億公里、電池零重大事故的優秀基因。知道自己即將成為他的一部分，這個陌生的環境似乎變得可愛起來。那么，從一個電池到一輛完整的電動汽車，我要經歷什么？下面，就讓我們一起開始這次“冒險”吧。按照工程師的說法，我和兄弟們要經過的第一道工序就是完成從電池到模塊的生產過程。我們完成這個過程的地方，更是頂尖技術的聚集地。自動化率高達96%！

此刻，我在一條幾千平米的生產線上，大部分空間被兩排精密的自動化生產設備占據。但我只看到少數工作人員穿梭其中。整條生產線仿佛讓人走進了“外科手術室”，在干凈整潔的同時，給人以精準、先進的第一印象。我和兄弟們要經過12道工藝流程，14道質檢，198道生產控制環節。

其中還包括激光切割、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等精密自動化生產工藝。最后，經過這些過程，我們組裝了一個完整的模塊。

完成模塊后，我的“冒險”只是第一步。接下來會有更多像我一樣的兄弟加入進來，組成一個包(電池組)。而一個完整的包就是軒逸純電的動力源。

這個過程離不開全副武裝、穿著絕緣鞋、戴著手套、安全帽、護目鏡的工作人員的細心“照顧”。據東風日產的工程師介紹，這里的每一個工人不僅持有國家注冊電工資格證，而且有非常豐富的高壓作業經驗。

畢竟24個電池模塊串聯后電壓高達380伏，專業工作必須由專業人員來做。電池組的組裝過程要經過六個主要工序，包括堆疊分裝、主線束組裝、高壓檢查、合蓋檢查、氣密性測試、充電測試和QA檢查。為了保證整個生產過程完全可控，我們還有一個叫MES的系統，扮演著“天眼”的角色，把每一個生產的細節記錄在每一個細節里。

定值電擰緊螺釘的位置和扭矩、當班員工人數、生產時間...都在系統中有明確記錄并上傳到日產總部，重要數據要保存5年以上。當然，即使我們組成了一個包，也遠遠沒有到集合上車的時候。東風日產為了嚴格保證電池質量。我們整個電池組的關鍵參數需要驗證，以確保電池組符合設計要求，避免虛接。

1.5KPa高壓氣體注入我們的密封包裝，15秒內無氣體泄漏，保證整個電池包裝處于完全密封狀態。最后，我們還接受了15分鐘的高壓充電測試，模擬21種常見充電情況。

此外，還有專門的QA測試環節。對整個生產裝配過程進行復檢，確保各個環節都按照設計要求進行生產和檢測，在工藝、檢驗、下線各個環節都達到100%的質量。最后當然是總裝的“上車”環節。軒逸純電動要經歷的總裝過程其實和很多燃油車差不多，包括車身和底盤的組合，電池和電驅動模塊的安裝等等。但值得一提的是，東風日產在實際用車過程中，也考慮到了環境因素的變化對我們的影響，制定了非常細致的安全防御設計。

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為了防止機械變形、擠壓、撕裂、隔膜破裂造成內部短路，日產將我們約束在前后輪中間，采用1.2GPa超高強度裝甲。我們還有一種由玻璃纖維和凱夫拉爾纖維組成的隔熱材料，用于進一步保護……on，以及一個在極端情況下可以快速釋放內部壓力的泄壓閥。此外，我們周圍有足夠的防撞和倒塌空間，最大限度地提供被動安全保障。同時，為了防止過充、老化、低溫對我的影響，日產聆風做了大量的數據積累和實驗，定義了明確的充電電流和電壓邊界，從而控制整個充電過程，保證充電的安全性。整個“冒險”之后，我發現與其說是“冒險”，不如說是東風日產從源頭做起，把所有可能的風險降到最低。正是因為東風日產為了軒逸純電動乘客的安全，做了這么多不容易被察覺的努力。軒逸純電，擁有日產100億公里、電池重大事故的優秀基因，不愧為純電領域的安全標桿。

標簽：日產東風軒逸發現

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