對于汽車制造商來說，制造業是基礎。在引領工業4.0的過程中，每個制造商實際上都選擇了不同的發展路線。昨天，我們參觀了寶沃汽車位于北京密云郊區的工廠。與自動化率相比，這家工廠的自動化率不是很高。不過，從整個工廠的設計來看，寶沃的目標也很明確：可以靈活生產多種車型。而且從目前來看，寶沃的目標已經在一定程度上實現了。在寶沃工廠的對外介紹中提到，工廠的生產系統可以實現8款車型的混合生產。二期建設完成后，年產量可達36萬臺。當然，目前寶沃只有BX5和BX7兩款車型。而且，對于一個長期沒有復興的汽車品牌來說，不可能在短時間內推出八款完全不同的車型。不過，此前有消息稱，寶沃可能會在北京車展上推出純電動版BXi7。因此，這八款車型可能是當前兩款車型和后續新車的不同動力總成版本。
從這個概念也可以看出，寶沃對工廠的期望是，當后續的新產品跟上時，可以盡快投入生產并下線，從而避免產品在生產階段的疲勞過程。然而，我們知道，就智能化而言，在一條混合生產線中生產8種不同的產品要求很高。不僅生產線本身的智能化，車輛零部件的通用性和車身底盤的平臺設計也是必不可少的。那么，寶沃工廠是如何實現的呢？讓我們先來看兩個關鍵部分。第一個是以靈活性為目標的內容。據工廠經理介紹，工廠的生產線可以生產轎車和SUV。可生產的所有型號的最大尺寸在5300以內ⅹ2000ⅹ1850毫米，最大質量在2300公斤以下，軸距范圍在2300至3200毫米之間。因此，在工裝設備和生產線的選擇和設計中考慮了寶沃工廠，可以滿足不同尺寸、重量和軸距的需求。然后是自動化設備和管理系統。據寶沃官方介紹，目前寶沃工廠共有547臺自動化機器人，其中沖壓機器人22臺，包括運輸機器人和自動包裝機器人；車身443個，主要完成點焊、電弧焊、螺柱焊、車頂激光釬焊、涂膠、滾邊、打磨等自動化。涂裝車間76個，主要完成內外表面自動噴涂和車身底部涂膠自動化；
有6個裝配車間，主要完成玻璃膠合和安裝的自動化。
機器人在供應管理系統中進行焊接和制造。據介紹，寶沃還擁有訂單管理和物流管理系統，可以根據特定訂單進行生產，并在一定程度上實現定制化設計。最短的訂單交付周期為23天。這里的定制設計當然是有條件的。該生產線具有多車混合生產能力。如果它是特定于特定車輛的，那么它將是可選配置和車身顏色之間的差異。從自動化設備的設置可以看出，為了使工廠具備多車混合生產的能力，除了沖壓車間，寶沃還對關鍵工序進行了自動化設計，即涉及大部件的連接和裝配，以提高生產效率。具體到不同的流程，自動化的設計也有所不同。在沖壓車間，目前的生產流程基本實現了100%自動化。據沖壓車間負責人介紹，有18家工廠同時保持沖壓車間的工作狀態，主要用于監控設備運行、更換模具和離線后檢測產品。與焊接、裝配等工藝不同，沖壓不是一種混合線生產方法，而是一個沖壓模具對應一個零件。沖壓車間將根據工廠的整體產量和庫存來設定每個零件的生產數量。一次性生產完成后，將更換為下一個零件的模具進行生產。生產周期為3天，模具更換時間為3分鐘。就生產效率而言，零件生產得越多，效率就越高，因為這節省了更換模具和原材料的時間。但同時，如果它不能與生產能力相匹配，那么庫存就會更多。在生產過程中，每個生產零件都有一個編號，模具會與管理系統連接，檢查當前零件編號是否與模具對應，避免誤操作。
沖壓車間的自動裝箱機器人。為了實現沖壓件的自動裝箱，在產品裝配線上有一個照相裝置。拍照后，攝像頭會檢測沖壓件在生產線上的位置并發送給裝箱機器人，裝箱機器人會根據定位調整吸附角度，從而將沖壓件裝入相應的容器中。集裝箱裝滿后，通過人工運輸完成轉移過程。一般來說，車身焊接車間相對容易實現90%以上的高自動化率，而寶沃的車身車間目前為60%。在參觀過程中，車云發現，分裝線上的大部分焊接都是人工完成的，而車身裝配站則使用自動設備。為了滿足八種型號的要求，有可以滿足八種不同車身總成的工裝設備。與沖壓不同，由于需要完成混合線生產，車間的生產管理系統的內容將更加復雜。相比之下，最終組裝體的自動化率較低。如前所述，裝配車間的自動化率是玻璃涂膠安裝站有六個機器人，可以實現前后擋風玻璃的自動涂膠安裝，包括監控定位、涂膠安裝三種類型的機器人。
機器人正在粘玻璃。此外，裝配車間中還有AVG車輛。我們知道，AVG可以根據預設的路線（鋪設在道路上的磁條）自動運行，通常用于車間的物流運輸。在寶沃裝配車間，AVG用于運輸一些生產線的大型零件，例如將底盤運輸到“婚禮”站。
AVG車輛將底盤運輸到婚禮站。可以說，寶沃工廠在靈活性和自動化之間取得了平衡。如前所述，要實現8種型號的柔性生產，如果自動化程度高……
同時需要ate，這意味著工廠中的智能設備將以數量級的速度增加，整個生產管理系統的管理和控制將變得復雜。這需要時間才能逐漸改善。在有限的時間內，優先解決最關鍵的需求，然后逐步升級，這可能是一條路線。對于汽車制造商來說，制造業是基礎。在引領工業4.0的過程中，每個制造商實際上都選擇了不同的發展路線。昨天，我們參觀了寶沃汽車位于北京密云郊區的工廠。與自動化率相比，這家工廠的自動化率不是很高。不過，從整個工廠的設計來看，寶沃的目標也很明確：可以靈活生產多種車型。而且從目前來看，寶沃的目標已經在一定程度上實現了。在寶沃工廠的對外介紹中提到，工廠的生產系統可以實現8款車型的混合生產。二期建設完成后，年產量可達36萬臺。當然，目前寶沃只有BX5和BX7兩款車型。而且，對于一個長期沒有復興的汽車品牌來說，不可能在短時間內推出八款完全不同的車型。不過，此前有消息稱，寶沃可能會在北京車展上推出純電動版BXi7。因此，這八款車型可能是當前兩款車型和后續新車的不同動力總成版本。
從這個概念也可以看出，寶沃對工廠的期望是，當后續的新產品跟上時，可以盡快投入生產并下線，從而避免產品在生產階段的疲勞過程。然而，我們知道，就智能化而言，在一條混合生產線中生產8種不同的產品要求很高。不僅生產線本身的智能化，車輛零部件的通用性和車身底盤的平臺設計也是必不可少的。那么，寶沃工廠是如何實現的呢？讓我們先來看兩個關鍵部分。第一個是以靈活性為目標的內容。據工廠經理介紹，工廠的生產線可以生產轎車和SUV。可生產的所有型號的最大尺寸在5300以內ⅹ2000ⅹ1850毫米，最大質量在2300公斤以下，軸距范圍在2300至3200毫米之間。因此，在工裝設備和生產線的選擇和設計中考慮了寶沃工廠，可以滿足不同尺寸、重量和軸距的需求。然后是自動化設備和管理系統。據寶沃官方介紹，目前寶沃工廠共有547臺自動化機器人，其中沖壓機器人22臺，包括運輸機器人和自動包裝機器人；車身443個，主要完成點焊、電弧焊、螺柱焊、車頂激光釬焊、涂膠、滾邊、打磨等自動化。涂裝車間76個，主要完成內外表面自動噴涂和車身底部涂膠自動化；
有6個裝配車間，主要完成玻璃膠合和安裝的自動化。
機器人在供應管理系統中進行焊接和制造。據介紹，寶沃還擁有訂單管理和物流管理系統，可以根據特定訂單進行生產，并在一定程度上實現定制化設計。最短的訂單交付周期為23天。這里的定制設計當然是有條件的。該生產線具有多車混合生產能力。如果它是特定于特定車輛的，那么它將是可選配置和車身顏色之間的差異。從自動化設備的設置可以看出，為了使工廠具備多車混合生產的能力，除了沖壓車間，寶沃還對關鍵工序進行了自動化設計，即涉及大部件的連接和裝配，以提高生產效率。具體到不同的流程，自動化的設計也有所不同。在沖壓車間，目前的生產流程基本實現了100%自動化。據沖壓車間負責人介紹，有18家工廠同時保持沖壓車間的工作狀態，主要用于監控設備運行、更換模具和離線后檢測產品。與焊接、裝配等工藝不同，沖壓不是一種混合線生產方法，而是一個沖壓模具對應一個零件。沖壓車間將根據工廠的整體產量和庫存來設定每個零件的生產數量。一次性生產完成后，將更換為下一個零件的模具進行生產。生產周期為3天，模具更換時間為3分鐘。就生產效率而言，零件生產得越多，效率就越高，因為這節省了更換模具和原材料的時間。但同時，如果它不能與生產能力相匹配，那么庫存就會更多。在生產過程中，每個生產零件都有一個編號，模具會與管理系統連接，檢查當前零件編號是否與模具對應，避免誤操作。
沖壓車間的自動裝箱機器人。為了實現沖壓件的自動裝箱，在產品裝配線上有一個照相裝置。拍照后，攝像頭會檢測沖壓件在生產線上的位置并發送給裝箱機器人，裝箱機器人會根據定位調整吸附角度，從而將沖壓件裝入相應的容器中。集裝箱裝滿后，通過人工運輸完成轉移過程。一般來說，車身焊接車間相對容易實現90%以上的高自動化率，而寶沃的車身車間目前為60%。在參觀過程中，車云發現，分裝線上的大部分焊接都是人工完成的，而車身裝配站則使用自動設備。為了滿足八種型號的要求，有可以滿足八種不同車身總成的工裝設備。與沖壓不同，由于需要完成混合線生產，車間的生產管理系統的內容將更加復雜。相比之下，最終組裝體的自動化率較低。如前所述，裝配車間的自動化率是玻璃涂膠安裝站有六個機器人，可以實現前后擋風玻璃的自動涂膠安裝，包括監控定位、涂膠安裝三種類型的機器人。
機器人正在粘玻璃。此外，裝配車間中還有AVG車輛。我們知道，AVG可以根據預設的路線（鋪設在道路上的磁條）自動運行，通常用于車間的物流運輸。在寶沃裝配車間，AVG用于運輸一些生產線的大型零件，例如將底盤運輸到“婚禮”站。
AVG車輛將底盤運輸到婚禮站。可以說，寶沃工廠在靈活性和自動化之間取得了平衡。如前所述，要實現8種型號的柔性生產，如果自動化程度高……
同時需要ate，這意味著工廠中的智能設備將以數量級的速度增加，整個生產管理系統的管理和控制將變得復雜。這需要時間才能逐漸改善。在有限的時間內，優先解決最關鍵的需求，然后逐步升級，這可能是一條路線。
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汽車導航